硅溶膠精密鑄造作為一種先進的生產工藝,在國內的發展時間并不算長,但是最近幾年的發展速度非???,發展前景也非常好。硅溶膠精密鑄造的產品在生產過程中有比較高的精度要求,硅溶膠精密鑄造需要在理論以及實踐中加強對產品工藝的認識,不斷的補充其專業常識。 硅溶膠精密鑄造豐富其實踐經驗,在使用的過程中會將整個硅溶膠精密鑄造生產工序理順,鑄造出更有實力的精品,在填充的過程中其泡沫模型需要經過其液化進行分 解,這樣就會產生很多的小分子氣體和泡沫灰。 這些物質在一定程度上是對人有害的,日常工作中操作人員必須要嚴格的按照其操作手冊執行,不管是實際操作還是輔助之類的防護物品,一定要按照要去進行,在生產的過程中需要熟練掌握操作步驟。 硅溶膠精密鑄造對于一些復雜的薄壁鑄件,在使用的過程中為了有效的提高其精密鑄件的造型殼透氣性,在可能的情況下,在較高處可以設排氣孔,這樣合理的設置澆注系統,防止澆注卷氣。 硅溶膠精密鑄造在使用的過程中適當的提高其澆注溫度,盡量降低澆包嘴到澆口杯距離,有效的降低澆注速度,這樣可以使金屬液能在平穩的充型。 硅溶膠精密鑄造的型殼焙燒要充分,在使用的過程中具有足夠高的溫度,這樣才能確保精密鑄造殼焙燒透,這樣產品的發氣物質充分的排除,焙燒完全的型殼為白色或淡灰色,不應有黑斑。
對目前國內精鑄行業中廣泛應用的4種制殼工藝的特點進行了分析對比。從精鑄件質量比較,水玻璃型殼較差,復合型殼、硅溶膠-低溫蠟型殼次之,硅溶膠-中溫蠟型殼最好。而從制殼成本比較,水玻璃型殼最低,硅溶膠-中溫蠟型殼最高。對這4種制殼工藝分別提出了改進措施。
鈦合金精密鑄造技術具有成形精度高、生產周期短、尺寸靈活性好等特點,可以很好地適應高精度、復雜鈦合金薄壁構件的研制。其中,石墨型鑄造和熔模精密鑄造在航天領域應用廣泛,主要用于葉輪類、艙體類、機匣類產品的研制。 目前,國外在中溫中強鈦合金精密鑄造技術方面已十分成熟,主要合金牌號為 Ti-6-4和 BT20。在高溫高強鈦合金精密鑄造方面主要涉及 β-21S、 BT35、Ti1100、IMI834 等牌號,但是其鑄造工藝目前仍存在鑄件性能低、焊接困難、鑄件開裂傾向高等缺點。 航天領域大型、復雜精密結構以及鈦合金鑄件高性能化的發展需求,快速推動了磁懸浮熔煉、3D打 印、計算機數值模擬、熱等靜壓致密化等新技術新工藝在精密鑄造領域的應用和發展。 目前,3D 打印技術已可實現 1800 mm×1000 mm×700 mm 整體鑄造型殼或型芯的制作,其精度可控制在 0.3 mm 以內,代表性廠商主要有德國 ExOne、Voxeljet 公司、美國 SolidScape、3DSystem 公司。 此外,數值模擬技術已被廣泛應用于鑄造的充型、凝固、縮松及縮孔預測、應力分布預測等過程,可有效指導鑄造工藝、提高鑄件精度和質量,目前主流的數值模擬軟件廠商有美國 Procast、日本 Soldia、德國 Magma Soft、中國華鑄 CAE 等。 在性能改進方面,熱...
精密鑄造是目前鑄鋼件鑄造廠家里面一種比較常見的鑄造工藝,但是目前的發展卻沒有鑄鐵件和鑄鋼件那么普遍,但是精密鑄造可以獲得相對表準確的形狀和相對高的鑄造精度。對于精密鑄造較為普遍的做法就是:要根據圖紙來設計產品模具,精密鑄造與鑄鋼件不同的是,鑄鋼件要留有一定的余量用來加工使用,而精密鑄造可以留余量也可以不留。用澆鑄的方式來進行鑄造,獲得原始的蠟模,然后在蠟模上面重復開始涂料和撒砂工序,等硬化型殼干燥之后再將內部的蠟模融化掉,這個步驟就是脫蠟,從而獲得型腔;在焙燒型殼之后就可以貨的足夠的強度和透氣性能,再往型腔里面澆鑄所需要的的金屬液體,等到冷卻之后脫殼清沙,從而獲得高精度的成品。我們再根據產品的需要來進行熱處理或者冷加工。
一:脈沖式多向鍛打: 1.徑向鍛造錘頭在多個方向上鍛打胚料,使金屬變形處于向壓應力狀態; 2.有利于提高金屬塑性,能夠減少和消除胚料橫截面內的徑向拉應力; 3.錘頭脈沖加載的頻率很高,每分鐘在數百次甚至數千次以上,可以有效的限制金屬的橫向流動,提高軸向延伸速率; 4.由于金屬具有很高的工藝塑性,因而可以實現冷鍛; 5.對于低塑性的合金,脈沖加載鍛打比連續加載的鍛壓工藝塑性提高2.5倍~3倍。 二:壓縮量小和鍛打速度快: 1.徑向鍛造的加載方式是每次鍛打的壓縮量小和速度快; 2.金屬變形區域內的變形量小,金屬的移動體積小和移動距離短; 3.降低金屬變形時的摩擦系數,減小摩擦阻力,使變形均勻而更易深入內部; 4.由于鍛件的變形抗力小,可以減小設備的噸位和提高工具的使用壽命。 三:精密鍛造: 1.徑向鍛造的鍛件尺寸大,且尺寸精度較高和表面粗糙度值較小; 2.目前國內徑向鍛機上可鍛實心軸的直徑達φ400mm,空心軸的外徑達φ600mm,長度達6000mm; 3.在滾柱式旋轉鍛機上鍛造的鍛件,其直徑從φ150mm(實心件)到外徑φ320mm(空心件); 4.熱鍛件的尺寸精度可達6級~7級,冷鍛件尺寸精度可達2級~4級; 5. 徑向鍛造工藝常稱為精密鍛造,對原材料的要求也比較高。 四:高效率和批量化生產: 1.由于徑向鍛機的自...
近年來參加過大型SEMA展會的人都知道,從未有過更多種類的汽車配件。幾乎所有可以想象的售后市場選擇以及發動機,內飾和外飾的升級現在都可用,允許駕駛員將他們的汽車個性化到第n度。但是,在成千上萬的合法有價值的審美,性能和便利配件潛伏的一些只是簡單的愚蠢。我們看了十個最愚蠢的人。
汽車發動機是汽車的動力裝置,提供汽車的動力源,由兩大機構五大系統組成(曲柄連桿機構和配氣機構;燃料供給系、冷卻系、潤滑系、點火系和起動系),汽車發動機在五大系統的配合下,通過兩大機構的連接和運轉,將燃料的化學能轉化為機械動能,將往復直線運動轉化為旋轉運動,發動機是汽車的“心臟”,為汽車運行提供基本的動力保障。
大梁,本身汽車底盤自己帶有自己的原裝大梁,但是由于汽車起重機一般采用尾置的方式,而且吊機重量達到20噸左右,所以,在汽車底盤原裝梁上加上一層固定大梁,必不可少,該加裝的固定梁與起重機的吊機緊緊相連,互為一體,該加裝的大梁好一點的廠家用的是槽鋼,50cm,厚度為10mm,也有一些廠家,為了節省成本,采用的是30cm高度,6-8mm厚度的加裝大梁,由于大梁在吊機與汽車底盤之間,所以80%的用戶不會看到這塊來,但是這個是很重要的,有些吊機的大梁變形,大梁斷裂,就是因為使用了劣質的或者說不合格的不配套的加裝大梁的原因。這個是要注意的。
根據成形機理,鍛造可分為自由鍛、模鍛、碾環、特殊鍛造
特種鍛造-精密模鍛 鍛件的精度達到精密級公差和余量標準(GB/T 12362--2003)(表2-21)規定的鍛造方法稱精密模鍛。精密模鍛工藝方法很多,這里是指用錘、摩擦壓力機及曲柄壓力機等普通鍛壓設備的精密模鍛。 1、優點 ?、馘懠叽缇容^高和表面粗糙度較低,可不經或只需少量機械加工,一般精密鍛件的公差余量約為普通鍛件的1/3,表面粗糙度Ra2.5~3.2μm。 ?、诠澕s金屬,提高生產率。 ?、劬哂辛己玫慕饘俳M織和流線,提高了零件的力學性能。 ?、芰慵a成本低。 精密模鍛件與普通模鍛件生產技術經濟指標比較 2、工藝過程 精鍛件表面上不應有或只允許有少量氧化皮,因此,在整個工藝過程中必須設法防止和消除氧化皮,可能包括的工藝過程如下: 下料→清理坯料→加熱→制坯→清理毛坯→加熱→粗鍛→切邊→清理粗鍛件→加熱啼精密模鍛→正火(或退火)→清理鍛件→切邊→校正(或冷精整)啼切邊。 3、主要技術措施 為獲得高精度的鍛件,必須在下料、加熱、模具、設備、工藝因素等多方面采取措施,并在各工序間進行嚴格檢驗
一、底盤鍛件加工規劃特點柴油機連桿、工程機械鍛件、連桿鍛件、汽車底盤鍛件 根據零件圖的規模和要求,液壓機模鍛的底盤鍛件規劃應考慮液壓機模鍛的工藝特點,盡可能減少輔助步驟。 1.液壓機上模鍛的高度方向的余量和公差應較大。在液壓機上鍛造時,金屬的運動慣量很小或幾乎為零,所以模槽深度不易填充。 2.在液壓機上模鍛時,金屬運動沒有慣性,所以圓角半徑要大一些,這樣有利于金屬運動,填充模槽深度。 二、空白工藝方案 底盤鍛件在液壓機上鍛造時,鍛件金屬的填充性能較差,一般應進行預制,但液壓機的動梁較慢,不宜進行制坯步驟,為避免大型液壓機承受偏心載荷,通常采用單槽模鍛。對于形狀無序的底盤鍛件,應使用多套模具,使金屬運動平穩,變形均勻,纖維連續,保證深凹槽飽滿。關于軸類鍛件和雜類鍛件,自由鍛造可用于制造坯料,特殊坯料可用于鑄造坯料,或兩者結合使用。具體選擇如下。 1.底盤鍛件軸類鍛件制坯步驟的選擇 具有均勻橫截面的鍛件可以通過棒材的直接終鍛形成。對于截面不均勻的大型扁平長鍛件,選擇以下鍛造方案: 自由鍛造-終鍛; 特殊毛坯成型毛坯-終鍛; 預鍛和終鍛; 自由鍛造-預鍛-終鍛。 2.底盤鍛件無序鍛件制坯步驟的選擇:自由鍛制坯-終鍛; 自由鍛造-特殊鍛造和成型-終鍛; 自由鍛造-預鍛-終鍛; 自由鍛造-特殊鍛造和成型-...
鍛件加工有哪些技巧?下面鍛造廠家小編簡要的介紹一下。 一、安裝液壓系統時,承諾使用密封填料或密封膠,但應防止進入系統。 二、待安裝的零件和部件在安裝前要有檢驗證書。 三、未注形狀公役應契合GB1184-80的,未注長度尺度誤差為±0.5mm。 四、對于擰緊力矩規律的緊固鍛件,需要選擇扭矩扳手,按照規律的擰緊力矩擰緊。 五、組裝前嚴格檢查并清除鍛件加工中留下的尖角、毛刺和異物。確保安裝時密封件不會被刮傷。 六、鍛件在安裝前,有必要對零件進行整理和清潔,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、鐵銹、碎屑、油污、著色劑和灰塵。 七、軸承外圈安裝后,應在定位端與軸承蓋端面均勻接觸,不應有劃傷、擦傷等損壞鍛件外觀的缺陷。 八、鍛件帶對稱于毛坯鑄件根本尺度配置。安裝滾動軸承時,同意使用機油加熱和熱裝,油溫不得超過100℃。 九、齒輪(蝸輪)的基準端面應貼在軸肩(或定位套端面)上,用0.05mm塞尺查看不入,并保證齒輪基準端面與軸線之間的直線度。 十、鍛件表面不允許有冷隔、裂紋、縮孔、滲透和嚴重損傷缺陷。鍛件應清潔,無毛刺或飛邊。非加工標記上的冒口應與鑄件表面齊平。 十一、軸承外圈和敞口軸承座、軸承蓋的半圓孔嚴禁卡??;軸承外圈、開口軸承座的半圓孔和軸承蓋應接觸良好。當用彩色油漆觀察時,軸承座和軸承蓋應以對稱于中心線120°和90°的比例均勻接觸。當用塞尺在上...
1.生產精化毛坯,將精密模鍛件精加工得到成品零件。 2.生產精密模鍛零件,精鍛成形零件的主要部分,省去切削加工,而零件的某些部分仍需進行少量切削加工。精鍛技術已走過了五六十年的發展,大量優質、高效、節能、省力的精鍛技術相繼出現,熱精鍛、溫精鍛、冷精鍛、冷溫復合成形、復動鍛造、精密輥鍛-模鍛復合成形等精鍛技術得到迅速發展,在國外越來越多地應用于生產汽車變速器、發動機齒輪,在汽車工業中得到廣泛應用。隨著制造業的發展,精密鍛造技術應用越來越廣泛,對技術的要求也越來越高,主要的發展方向在以下幾個方面:1.鍛造過程的計算機模擬技術;2.鍛造工藝過程向著自動化、柔性化方向發展;3.綠色鍛造成形技術。
在模鍛基礎上發展而來,能夠鍛造一些復雜形狀,尺寸精度高的零件,如:錐齒輪,葉片,航空零件等。1由于有模膛引導金屬的流動,鍛件的形狀可以比較復雜。2鍛件內部的鍛造流線按鍛件輪廓分布,從而提高了零件的力學性能和使用壽命。3操作簡單,易于實現機械化,生產率高。根據設備不同,模鍛分為錘上模鍛,曲柄壓力機模鍛,平鍛機模鍛,摩擦壓力機模鍛等。錘上模鍛所用的設備為模鍛錘,通常為空氣模鍛錘,對形狀復雜的鍛件,先在制坯模腔內初步成形,然后在鍛模腔內鍛造。按鍛模結構分類:鍛模上有容納多余金屬的毛邊槽的,稱為開式模段;反之,鍛模上沒有容納多余金屬的毛邊飛槽的,稱為閉式模鍛。由原始坯料直接成型的,稱為單模膛模鍛。對形狀復雜的鍛件,在同一鍛模上需要經過若干工步的預成型的,稱為多模膛模鍛。
特種鍛造-精密模鍛 鍛件的精度達到精密級公差和余量標準(GB/T 12362--2003)(表2-21)規定的鍛造方法稱精密模鍛。精密模鍛工藝方法很多,這里是指用錘、摩擦壓力機及曲柄壓力機等普通鍛壓設備的精密模鍛。 1、優點 ?、馘懠叽缇容^高和表面粗糙度較低,可不經或只需少量機械加工,一般精密鍛件的公差余量約為普通鍛件的1/3,表面粗糙度Ra2.5~3.2μm。 ?、诠澕s金屬,提高生產率。 ?、劬哂辛己玫慕饘俳M織和流線,提高了零件的力學性能。 ?、芰慵a成本低。
1:精密鍛壓崗位員工意志管理激勵環路的五個構成環節 能力僅僅是精密鍛壓崗位員工履行好職責的前提條件,是他有這種能力把要他承擔的工作做好。但這遠不等于他一定會完滿地履行好職責,出色地做好工作。這里還有一個他主觀上的意志意愿問題——想不想履行好職責,把工作做好。精密鍛壓崗位員工個人沒有這種主觀意愿,根本就不愿去做,也不會去做,更不用說會做好。凡是他不想做的事,他總可以找到不做的理由,更能找到無法做好的理由。這是任何一個管理人員都必須銘記在心的千古不變的真理。對精密鍛壓崗位員工的意志進行管理,也就是給他注入履行好職責、做好工作的主觀動機——讓他真正想做好工作??梢哉f,世界上所有的管理活動,其核心目的都在此。管理的目的就是讓他人做好工作。如果不能使他產生做好工作的意志意愿并有所行動,管理目的達成的可能性就是零。 如何才能讓精密鍛壓崗位員工形成履行好職責、把工作做好的意志意愿? 相對于一個眾多成員彼此之間建立有穩定聯系的模鍛企業組織,而不是單個自然人之間的萍水相逢、轉瞬即逝的一次性共事,哄騙對方,讓他做好工作是絕對達不到目的的。在模鍛企業內部建立激勵環路,健全激勵機制才是唯一有效的選擇。這也就是完善、規范由愿景設計、溝通交流、授權支持、跟蹤考核、酬賞兌現五個環節構成的封閉反饋環路。把被管理者置于這樣一個封閉的反饋環路中,使之不斷受到...