硅溶膠精密鑄造作為一種先進的生產工藝，在國內的發展時間并不算長，但是最近幾年的發展速度非?？?，發展前景也非常好。硅溶膠精密鑄造的產品在生產過程中有比較高的精度要求，硅溶膠精密鑄造需要在理論以及實踐中加強對產品工藝的認識，不斷的補充其專業常識。 硅溶膠精密鑄造豐富其實踐經驗，在使用的過程中會將整個硅溶膠精密鑄造生產工序理順，鑄造出更有實力的精品，在填充的過程中其泡沫模型需要經過其液化進行分 解，這樣就會產生很多的小分子氣體和泡沫灰。 這些物質在一定程度上是對人有害的，日常工作中操作人員必須要嚴格的按照其操作手冊執行，不管是實際操作還是輔助之類的防護物品，一定要按照要去進行，在生產的過程中需要熟練掌握操作步驟。 硅溶膠精密鑄造對于一些復雜的薄壁鑄件，在使用的過程中為了有效的提高其精密鑄件的造型殼透氣性，在可能的情況下，在較高處可以設排氣孔，這樣合理的設置澆注系統，防止澆注卷氣。 硅溶膠精密鑄造在使用的過程中適當的提高其澆注溫度，盡量降低澆包嘴到澆口杯距離，有效的降低澆注速度，這樣可以使金屬液能在平穩的充型。 硅溶膠精密鑄造的型殼焙燒要充分，在使用的過程中具有足夠高的溫度，這樣才能確保精密鑄造殼焙燒透，這樣產品的發氣物質充分的排除，焙燒完全的型殼為白色或淡灰色，不應有黑斑。

對目前國內精鑄行業中廣泛應用的4種制殼工藝的特點進行了分析對比。從精鑄件質量比較，水玻璃型殼較差，復合型殼、硅溶膠-低溫蠟型殼次之，硅溶膠-中溫蠟型殼最好。而從制殼成本比較，水玻璃型殼最低，硅溶膠-中溫蠟型殼最高。對這4種制殼工藝分別提出了改進措施。

鈦合金精密鑄造技術具有成形精度高、生產周期短、尺寸靈活性好等特點，可以很好地適應高精度、復雜鈦合金薄壁構件的研制。其中，石墨型鑄造和熔模精密鑄造在航天領域應用廣泛，主要用于葉輪類、艙體類、機匣類產品的研制。 目前，國外在中溫中強鈦合金精密鑄造技術方面已十分成熟，主要合金牌號為 Ti-6-4和 BT20。在高溫高強鈦合金精密鑄造方面主要涉及 β-21S、 BT35、Ti1100、IMI834 等牌號，但是其鑄造工藝目前仍存在鑄件性能低、焊接困難、鑄件開裂傾向高等缺點。 航天領域大型、復雜精密結構以及鈦合金鑄件高性能化的發展需求，快速推動了磁懸浮熔煉、3D打 印、計算機數值模擬、熱等靜壓致密化等新技術新工藝在精密鑄造領域的應用和發展。 目前，3D 打印技術已可實現 1800 mm×1000 mm×700 mm 整體鑄造型殼或型芯的制作，其精度可控制在 0.3 mm 以內，代表性廠商主要有德國 ExOne、Voxeljet 公司、美國 SolidScape、3DSystem 公司。 此外，數值模擬技術已被廣泛應用于鑄造的充型、凝固、縮松及縮孔預測、應力分布預測等過程，可有效指導鑄造工藝、提高鑄件精度和質量，目前主流的數值模擬軟件廠商有美國 Procast、日本 Soldia、德國 Magma Soft、中國華鑄 CAE 等。 在性能改進方面，熱...

精密鑄造是目前鑄鋼件鑄造廠家里面一種比較常見的鑄造工藝，但是目前的發展卻沒有鑄鐵件和鑄鋼件那么普遍，但是精密鑄造可以獲得相對表準確的形狀和相對高的鑄造精度。對于精密鑄造較為普遍的做法就是：要根據圖紙來設計產品模具，精密鑄造與鑄鋼件不同的是，鑄鋼件要留有一定的余量用來加工使用，而精密鑄造可以留余量也可以不留。用澆鑄的方式來進行鑄造，獲得原始的蠟模，然后在蠟模上面重復開始涂料和撒砂工序，等硬化型殼干燥之后再將內部的蠟模融化掉，這個步驟就是脫蠟，從而獲得型腔；在焙燒型殼之后就可以貨的足夠的強度和透氣性能，再往型腔里面澆鑄所需要的的金屬液體，等到冷卻之后脫殼清沙，從而獲得高精度的成品。我們再根據產品的需要來進行熱處理或者冷加工。

一：脈沖式多向鍛打： 1.徑向鍛造錘頭在多個方向上鍛打胚料，使金屬變形處于向壓應力狀態; 2.有利于提高金屬塑性，能夠減少和消除胚料橫截面內的徑向拉應力； 3.錘頭脈沖加載的頻率很高,每分鐘在數百次甚至數千次以上，可以有效的限制金屬的橫向流動，提高軸向延伸速率； 4.由于金屬具有很高的工藝塑性，因而可以實現冷鍛； 5.對于低塑性的合金，脈沖加載鍛打比連續加載的鍛壓工藝塑性提高2.5倍～3倍。 二：壓縮量小和鍛打速度快： 1.徑向鍛造的加載方式是每次鍛打的壓縮量小和速度快； 2.金屬變形區域內的變形量小，金屬的移動體積小和移動距離短； 3.降低金屬變形時的摩擦系數,減小摩擦阻力，使變形均勻而更易深入內部; 4.由于鍛件的變形抗力小，可以減小設備的噸位和提高工具的使用壽命。 三：精密鍛造： 1.徑向鍛造的鍛件尺寸大，且尺寸精度較高和表面粗糙度值較小; 2.目前國內徑向鍛機上可鍛實心軸的直徑達φ400mm，空心軸的外徑達φ600mm,長度達6000mm; 3.在滾柱式旋轉鍛機上鍛造的鍛件,其直徑從φ150mm(實心件)到外徑φ320mm(空心件); 4.熱鍛件的尺寸精度可達6級～7級，冷鍛件尺寸精度可達2級～4級; 5. 徑向鍛造工藝常稱為精密鍛造，對原材料的要求也比較高。 四：高效率和批量化生產： 1.由于徑向鍛機的自...

近年來參加過大型SEMA展會的人都知道，從未有過更多種類的汽車配件。幾乎所有可以想象的售后市場選擇以及發動機，內飾和外飾的升級現在都可用，允許駕駛員將他們的汽車個性化到第n度。但是，在成千上萬的合法有價值的審美，性能和便利配件潛伏的一些只是簡單的愚蠢。我們看了十個最愚蠢的人。

汽車發動機是汽車的動力裝置，提供汽車的動力源，由兩大機構五大系統組成（曲柄連桿機構和配氣機構；燃料供給系、冷卻系、潤滑系、點火系和起動系），汽車發動機在五大系統的配合下，通過兩大機構的連接和運轉，將燃料的化學能轉化為機械動能，將往復直線運動轉化為旋轉運動，發動機是汽車的“心臟”，為汽車運行提供基本的動力保障。

大梁，本身汽車底盤自己帶有自己的原裝大梁，但是由于汽車起重機一般采用尾置的方式，而且吊機重量達到20噸左右，所以，在汽車底盤原裝梁上加上一層固定大梁，必不可少，該加裝的固定梁與起重機的吊機緊緊相連，互為一體，該加裝的大梁好一點的廠家用的是槽鋼，50cm，厚度為10mm，也有一些廠家，為了節省成本，采用的是30cm高度，6-8mm厚度的加裝大梁，由于大梁在吊機與汽車底盤之間，所以80%的用戶不會看到這塊來，但是這個是很重要的，有些吊機的大梁變形，大梁斷裂，就是因為使用了劣質的或者說不合格的不配套的加裝大梁的原因。這個是要注意的。

根據成形機理，鍛造可分為自由鍛、模鍛、碾環、特殊鍛造

　特種鍛造-精密模鍛 鍛件的精度達到精密級公差和余量標準(GB／T 12362--2003)(表2-21)規定的鍛造方法稱精密模鍛。精密模鍛工藝方法很多，這里是指用錘、摩擦壓力機及曲柄壓力機等普通鍛壓設備的精密模鍛。 1、優點 　?、馘懠叽缇容^高和表面粗糙度較低，可不經或只需少量機械加工，一般精密鍛件的公差余量約為普通鍛件的1/3，表面粗糙度Ra2.5～3.2μm。 　?、诠澕s金屬，提高生產率。 　?、劬哂辛己玫慕饘俳M織和流線，提高了零件的力學性能。 　?、芰慵a成本低。 精密模鍛件與普通模鍛件生產技術經濟指標比較 　　2、工藝過程 　　精鍛件表面上不應有或只允許有少量氧化皮，因此，在整個工藝過程中必須設法防止和消除氧化皮，可能包括的工藝過程如下： 　　下料→清理坯料→加熱→制坯→清理毛坯→加熱→粗鍛→切邊→清理粗鍛件→加熱啼精密模鍛→正火(或退火)→清理鍛件→切邊→校正(或冷精整)啼切邊。 　　3、主要技術措施 　　為獲得高精度的鍛件，必須在下料、加熱、模具、設備、工藝因素等多方面采取措施，并在各工序間進行嚴格檢驗  

　一、底盤鍛件加工規劃特點柴油機連桿、工程機械鍛件、連桿鍛件、汽車底盤鍛件 　　根據零件圖的規模和要求，液壓機模鍛的底盤鍛件規劃應考慮液壓機模鍛的工藝特點，盡可能減少輔助步驟。 　　1.液壓機上模鍛的高度方向的余量和公差應較大。在液壓機上鍛造時，金屬的運動慣量很小或幾乎為零，所以模槽深度不易填充。 　　2.在液壓機上模鍛時，金屬運動沒有慣性，所以圓角半徑要大一些，這樣有利于金屬運動，填充模槽深度。 二、空白工藝方案 　　底盤鍛件在液壓機上鍛造時，鍛件金屬的填充性能較差，一般應進行預制，但液壓機的動梁較慢，不宜進行制坯步驟，為避免大型液壓機承受偏心載荷，通常采用單槽模鍛。對于形狀無序的底盤鍛件，應使用多套模具，使金屬運動平穩，變形均勻，纖維連續，保證深凹槽飽滿。關于軸類鍛件和雜類鍛件，自由鍛造可用于制造坯料，特殊坯料可用于鑄造坯料，或兩者結合使用。具體選擇如下。 　　1.底盤鍛件軸類鍛件制坯步驟的選擇 　　具有均勻橫截面的鍛件可以通過棒材的直接終鍛形成。對于截面不均勻的大型扁平長鍛件，選擇以下鍛造方案: 　　自由鍛造-終鍛； 　　特殊毛坯成型毛坯-終鍛； 　　預鍛和終鍛； 　　自由鍛造-預鍛-終鍛。 　　2.底盤鍛件無序鍛件制坯步驟的選擇:自由鍛制坯-終鍛； 　　自由鍛造-特殊鍛造和成型-終鍛； 　　自由鍛造-預鍛-終鍛； 　　自由鍛造-特殊鍛造和成型-...

鍛件加工有哪些技巧？下面鍛造廠家小編簡要的介紹一下。 一、安裝液壓系統時，承諾使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統。 二、待安裝的零件和部件在安裝前要有檢驗證書。 三、未注形狀公役應契合GB1184-80的，未注長度尺度誤差為±0.5mm。 四、對于擰緊力矩規律的緊固鍛件，需要選擇扭矩扳手，按照規律的擰緊力矩擰緊。 五、組裝前嚴格檢查并清除鍛件加工中留下的尖角、毛刺和異物。確保安裝時密封件不會被刮傷。 六、鍛件在安裝前，有必要對零件進行整理和清潔，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、鐵銹、碎屑、油污、著色劑和灰塵。 七、軸承外圈安裝后，應在定位端與軸承蓋端面均勻接觸，不應有劃傷、擦傷等損壞鍛件外觀的缺陷。 八、鍛件帶對稱于毛坯鑄件根本尺度配置。安裝滾動軸承時，同意使用機油加熱和熱裝，油溫不得超過100℃。 九、齒輪（蝸輪）的基準端面應貼在軸肩（或定位套端面）上，用0.05mm塞尺查看不入，并保證齒輪基準端面與軸線之間的直線度。 十、鍛件表面不允許有冷隔、裂紋、縮孔、滲透和嚴重損傷缺陷。鍛件應清潔，無毛刺或飛邊。非加工標記上的冒口應與鑄件表面齊平。 十一、軸承外圈和敞口軸承座、軸承蓋的半圓孔嚴禁卡??；軸承外圈、開口軸承座的半圓孔和軸承蓋應接觸良好。當用彩色油漆觀察時，軸承座和軸承蓋應以對稱于中心線120°和90°的比例均勻接觸。當用塞尺在上...

1.生產精化毛坯，將精密模鍛件精加工得到成品零件。 2.生產精密模鍛零件，精鍛成形零件的主要部分，省去切削加工，而零件的某些部分仍需進行少量切削加工。精鍛技術已走過了五六十年的發展，大量優質、高效、節能、省力的精鍛技術相繼出現，熱精鍛、溫精鍛、冷精鍛、冷溫復合成形、復動鍛造、精密輥鍛-模鍛復合成形等精鍛技術得到迅速發展，在國外越來越多地應用于生產汽車變速器、發動機齒輪，在汽車工業中得到廣泛應用。隨著制造業的發展，精密鍛造技術應用越來越廣泛，對技術的要求也越來越高，主要的發展方向在以下幾個方面：1.鍛造過程的計算機模擬技術；2.鍛造工藝過程向著自動化、柔性化方向發展；3.綠色鍛造成形技術。

在模鍛基礎上發展而來，能夠鍛造一些復雜形狀，尺寸精度高的零件，如：錐齒輪，葉片，航空零件等。1由于有模膛引導金屬的流動，鍛件的形狀可以比較復雜。2鍛件內部的鍛造流線按鍛件輪廓分布，從而提高了零件的力學性能和使用壽命。3操作簡單，易于實現機械化，生產率高。根據設備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，摩擦壓力機模鍛等。錘上模鍛所用的設備為模鍛錘，通常為空氣模鍛錘，對形狀復雜的鍛件，先在制坯模腔內初步成形，然后在鍛模腔內鍛造。按鍛模結構分類：鍛模上有容納多余金屬的毛邊槽的，稱為開式模段；反之，鍛模上沒有容納多余金屬的毛邊飛槽的，稱為閉式模鍛。由原始坯料直接成型的，稱為單模膛模鍛。對形狀復雜的鍛件，在同一鍛模上需要經過若干工步的預成型的，稱為多模膛模鍛。

　　特種鍛造-精密模鍛 鍛件的精度達到精密級公差和余量標準(GB／T 12362--2003)(表2-21)規定的鍛造方法稱精密模鍛。精密模鍛工藝方法很多，這里是指用錘、摩擦壓力機及曲柄壓力機等普通鍛壓設備的精密模鍛。 1、優點 　?、馘懠叽缇容^高和表面粗糙度較低，可不經或只需少量機械加工，一般精密鍛件的公差余量約為普通鍛件的1/3，表面粗糙度Ra2.5～3.2μm。 　?、诠澕s金屬，提高生產率。 　?、劬哂辛己玫慕饘俳M織和流線，提高了零件的力學性能。 　?、芰慵a成本低。  

1：精密鍛壓崗位員工意志管理激勵環路的五個構成環節 　　能力僅僅是精密鍛壓崗位員工履行好職責的前提條件，是他有這種能力把要他承擔的工作做好。但這遠不等于他一定會完滿地履行好職責，出色地做好工作。這里還有一個他主觀上的意志意愿問題——想不想履行好職責，把工作做好。精密鍛壓崗位員工個人沒有這種主觀意愿，根本就不愿去做，也不會去做，更不用說會做好。凡是他不想做的事，他總可以找到不做的理由，更能找到無法做好的理由。這是任何一個管理人員都必須銘記在心的千古不變的真理。對精密鍛壓崗位員工的意志進行管理，也就是給他注入履行好職責、做好工作的主觀動機——讓他真正想做好工作?？梢哉f，世界上所有的管理活動，其核心目的都在此。管理的目的就是讓他人做好工作。如果不能使他產生做好工作的意志意愿并有所行動，管理目的達成的可能性就是零。 　　如何才能讓精密鍛壓崗位員工形成履行好職責、把工作做好的意志意愿? 　　相對于一個眾多成員彼此之間建立有穩定聯系的模鍛企業組織，而不是單個自然人之間的萍水相逢、轉瞬即逝的一次性共事，哄騙對方，讓他做好工作是絕對達不到目的的。在模鍛企業內部建立激勵環路，健全激勵機制才是唯一有效的選擇。這也就是完善、規范由愿景設計、溝通交流、授權支持、跟蹤考核、酬賞兌現五個環節構成的封閉反饋環路。把被管理者置于這樣一個封閉的反饋環路中，使之不斷受到...